La soldadura industrial es una técnica esencial en la fabricación y mantenimiento de las estructuras metálicas, que afecta a la seguridad, funcionalidad y durabilidad de los proyectos. Sin embargo, algunos de los errores comunes en el proceso pueden comprometer la integridad de las uniones y aumentar los costes de producción. Veamos cómo identificar y evitar estos fallos para optimizar la eficiencia y la calidad del trabajo, además de reforzar la competitividad en el mercado industrial.
La importancia del cumplimiento de las normas de cualificación y procedimientos de soldadura
UN error en la soldadura industrial supone un riesgo crítico para una industria porque puede comprometer las uniones, generar grietas o deformaciones, comprometiendo la seguridad de las estructuras y maquinarias. Esto puede derivar en fallos operativos, accidentes laborales Soit incumplimiento de normativas.
Aunque lo normal es que estas circunstancias se produzcan cuando el personal no está lo suficientemente capacitado o el material de trabajo no es el adecuado. Asimismo, pueden influir otros factores, como un mal uso de los equipos o si las condiciones ambientales son adversas.
En España, existen varias normativas que establecen los estándares de calidad y seguridad en estos procesos. Dichas regulaciones tienen en cuenta desde la cualificación de los soldadores hasta los procedimientos et equipos utilizados. A continuación, te mostramos cuáles son las más importantes:
- UNE-EN ISO 9606-1. Establece los requisitos para la cualificación en la soldadura por fusión de aceros. Esta norma es esencial para asegurar que el personal posee las competencias necesarias para realizar soldaduras de calidad.
- UNE-EN ISO 15614-1. Define la cualificación de los procedimientos de soldadura para materiales metálicos, asegurando que los métodos cumplan con los estándares de calidad requeridos.
- Reglamento (UE) 2019/1784. Se recogen los criterios de diseño ecológico para los equipos de soldadura, promoviendo la eficiencia energética y la reducción del impacto ambiental de estos equipos.
Los errores más frecuentes en la soldadura industrial y cómo afectan el resultado
Una vez que tenemos claro que existe una normativa de obligado cumplimiento, te explicamos cuáles son los errores más comunes. Asimismo, podrás identificar las causas y consecuencias para mejorar la calidad de las uniones.
Falta de preparación de las superficies
Una superficie sucia o la preparación inadecuada puede provocar la presencia de impurezas, como la aparición de óxidos, aceites o humedad, en el cordón de soldadura. Esto debilita la unión y aumenta el riesgo de defectos como la porosidad o las grietas.
- Consecuencia. Uniones frágiles, con menor resistencia mecánica y riesgo de fallos estructurales prematuros.
- Solución. Habría que desengrasar, limpiar y, en algunos casos, precalentar las piezas antes de soldar.
Uso incorrecto de parámetros de soldadura
El amperaje, voltaje y velocidad de alimentación de los electrodos deben ajustarse cuidadosamente según el tipo de material y el proceso de soldadura. Un mal ajuste llegaría a crear defectos en la soldadura. Si se aplica demasiada energía, pueden generarse socavados, mientras que si la energía es insuficiente, se producen soldaduras frías.
- Consecuencia. Uniones de mala calidad que no soportan las cargas previstas, lo que provoca riesgos operativos.
- Solución. Capacitar a los operarios para seleccionar y ajustar correctamente los parámetros según cada tarea específica.
Selección inadecuada de materiales
Les uso de electrodos, alambres o gases protectores incompatibles con el material base puede afectar tanto a la calidad como durabilidad del cordón de soldadura
- Consecuencia. Corrosión acelerada, fisuras o fallos prematuros bajo cargas mecánicas o térmicas.
- Solución. Asegurarse de que los consumibles y materiales coincidan con las especificaciones técnicas del proyecto.
Falta de control térmico
UN enfriamiento excesivamente rápido o la ausencia de pre/post-calentamiento provocan tensiones internas, deformaciones y grietas en el material soldado. Esto es habitual en los materiales como el acero de alta resistencia.
- Consecuencia. Reducción de la vida útil del componente debido a defectos estructurales invisibles pero críticos.
- Solución. Aplicar las prácticas recomendadas para controlar la temperatura durante todo el proceso.
Mala técnica del operario
La experiencia y destreza del soldador son determinantes para el éxito del proceso. Problemas como el ángulo incorrecto de la antorcha, velocidad irregular o la falta de coordinación causan soldaduras irregulares o desalineadas.
- Consecuencia. La pérdida de estética y funcionalidad en la pieza final, con un impacto directo en los estándares de calidad.
- Solución. Invertir en la formación continua del personal y supervisar los trabajos para asegurar el cumplimiento de las normativas.
Condiciones ambientales adversas
La humedad, el polvo o viento en la zona de trabajo también tienen un impacto negativo en el proceso, especialmente cuando las soldaduras son al aire libre o si se utilizan gases protectores.
- Consecuencia. La porosidad, contaminantes en el cordón o una protección de gas ineficiente que debilita la soldadura.
- Solución. Crear entornos controlados o tomar medidas adicionales, como el uso de pantallas protectoras y ajustes en los consumibles.
Inspección y control de calidad insuficientes
UN control de calidad deficiente daría lugar a que algunos defectos críticos pasen desapercibidos, comprometiendo la seguridad y funcionalidad de los componentes.
- Consecuencia. Posibilidad de que se produzcan fallos catastróficos en la operación del equipo o la estructura.
- Solución. Implementar inspecciones rigurosas, como pruebas no destructivas (NDT), para detectar defectos antes de que causen problemas mayores.
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